铸造覆膜砂过程中常见缺陷、主要原因及解决措施序号缺陷名称产生的主要原因解决措施。
一、型(芯)表面松散射芯工作压力过高或过低；模貝排气管不畅；模貝因为分盒面空隙大而跑砂；覆膜砂流通性差或透气性能差。采用有效射砂工作压力，改进排放系统，避免闭气；选用形变小的原材料作芯盒；采用流通性和透气性能好的覆膜砂。
二、蜕壳冲压模具不科学，芯盒温度不匀称，使超低温位置抗压强度稍低而蜕壳；覆膜砂溶点低，固化速度比较慢，热抗压强度稍低。改进模具设计，使温度遍布匀称；采用溶点高、固化速度更快、热抗压强度高的树脂。
三、铸造件出气孔型芯排气管不畅；树脂砂发供气量大或发气速率不适合；砂芯固化不完全。改进排放系统，提升排气管实际效果；采用市场集中度高或较粗的原砂；选用低发气覆亚膜磨纱加工工艺。
四、穿芯砂芯部分抗压强度低或松散；结壳薄厚薄。改进模具设计，使温度遍布匀称；采用溶点高、固化速度更快、热抗压强度高的树脂；调节射砂工作压力；改进排放系统。
五、铸造件夹渣原砂SiO2成分低；型芯表面不高密度。调节射砂工作压力，改进芯盒排气管实际效果，使砂芯表面更高密度；选用耐热覆膜砂或锆砂覆膜砂。
六、型(芯)形变、破裂模貝遇热不匀称，或型芯壁厚差别大，导致制冷时收拢不一致；选用了固化缩水率大的树脂；接芯叉子形变或砂芯储放高低不平；覆膜砂高溫特性差；浇筑 工作压力过大改进模具设计，使温度遍布匀称；选用成形拖盘储放砂芯；选用固化缩水率小的树脂；选用耐热低澎涨覆膜砂；改善浇筑 系统软件(选用无压式)。
七、铸造件內部缩松覆膜砂中的树脂在高溫下点燃造成发热量，缓解了钢水的凝结速率，造成 缩松。选用激冷类覆膜砂；在壳型芯内置放内冷铁。
八、铸造件表面欠佳酚醛树脂树脂在高溫下转化成的明亮碳飘浮在铁液表面，凝结时铸造件表面造成皱皮。添加2%上下化合物粉，选用导热率高的原砂；壳芯表面刷乳胶漆；覆膜砂中加上独特辅材。
